稿件来源：《中国煤炭报》4月30日7版

马头洗选厂创新研究中心：创造先例，上马智能配煤系统

听到脱介筛开动的声响，秦宇臻从椅子上“弹”起，飞身跨出办公室，快速到达原煤仓下的操作岗位。

秦宇臻是太阳成集团tyc122cc峰峰集团马头洗选厂（以下简称马选厂）创新研究中心主任，负责厂区内的科技创新、工艺技改等工作。这几天，原煤煤质不太稳定，人工称重比例调整又出现延时，对精煤灰分、硫分等指标产生了影响。

此时，仓下岗位司机严爱民已汗流浃背，不停地根据皮带来煤重量调整肥、瘦煤比例。

“秦工，快想想办法吧，工作量太大，还不好控制配煤精度。”严爱民向秦宇臻求救。

见状，秦宇臻扭头对记者说，为了实现效益最大化，峰峰集团通过施行肥、瘦煤配煤入洗来生产冶炼焦精煤。但由于生产链前端的配煤环节始终由人工操作，造成配比精度得不到保证。

“有时遇到更换洗煤煤种，就需要重新换算配煤比例，重新设置肥、瘦煤量。”他说，如果因为洗煤设备工况原因改变入洗量时，也需重新设置配比，此时产生的延时是影响洗精煤灰分、硫分指标的主因。

“如果煤仓下煤不顺，皮带出煤量小，需要工作人员频繁手动操作阀门，加大吹风机、给煤机出煤量，劳动强度很大。”秦宇臻解释道。

有没有一种原煤入洗前自动称重的方法，保证原煤配比精度呢？

秦宇臻了解到，想要改变现状，除非上马智能配煤系统，而放眼整个煤炭行业，这种智能系统在像马选厂这样的中央型洗煤厂还鲜有应用。

“既然没有可借鉴的模式，我们就创造出先例来。”在智能配煤改造论证会上，秦宇臻向团队成员表达了他的想法，“蹚出一条适合马选厂智能配煤系统改造的新路。”

于是，秦宇臻与该厂洗选车间、机电科等相关单位的技术人员频繁奔波于多地洗选加工厂进行调研，深入探讨智能化配煤改造方案，回厂后再结合实际绘制图纸、论证数据。

“能否将煤仓仓储情况影像化，从而精准掌握2个煤仓储量，为精准配煤创造最佳条件？”技改伊始，技术人员屈长刚的想法得到了大家一致认同。

连续几日，技术团队不眠不休，在30米高的煤仓上设置料位计、安装传感器、测试状态、收集数据。他们将煤仓内原有的料位计更换为3D仓容料位计，利用3D绘图软件，实时显示原煤仓总容积、仓内原煤总重量、仓内高度分布等情况，原煤仓透明化模型逐步显露雏形。

“煤仓仓储影像化只是第一步。”秦宇臻清醒认识到，接下来的软件更新、硬件完善才是重点，必须保证新系统与设备无缝配合、运行正常。

随着改造工程的推进，设备调试安装进入关键阶段。秦宇臻和团队成员一方面着手完善、增加配套机电设备，重新安装原煤皮带秤、仓下变频给煤机等设施。另一方面，他们加班加点调试设备与控制系统、收集数据，建立给煤机、脉冲阀喷吹轮换机制，调节给煤机变频器频率值，逐步实现原煤精准配比、均质化入洗。

经过一个月的忙碌，秦宇臻带领团队共设计出控制方案近40套、设置多台变频器数据300次，仅用作记录数据的笔记本就有20余本。

终于，由秦宇臻团队自行研发设计的“智能配煤系统”顺利投运，各项生产指标稳定可靠，精煤回收率提高了0.05 个百分点，每年可多创效200万元以上。该工艺被中国煤炭加工利用协会评为第三届煤炭洗选加工行业“五小创新”优秀成果一等奖。

改造后，无论遇到更换煤种，还是减少入洗煤量，严爱民只需将入洗原煤配比及2条皮带输煤量输入操作台，配煤系统就可自动根据数据调整入洗量。

“同时对仓内吹风机进行变频设定，一旦煤仓下煤不畅，仓内吹风机就会自动开启。”眼见仓下的工作越来越轻松，一向眉头紧锁的严爱民逐渐喜笑颜开。

秦宇臻看在眼里，心里又盘算着为工友改变一下作业环境：“原煤入仓的源头——受煤坑岗位环境潮湿阴暗，噪音大，煤尘还多。”

秦宇臻带领团队多次深入现场，测间距、绘图纸。经过技术论证后，他们在受煤坑的楼梯平台投建了受煤集中管控平台、标准化岗位操作间。操作间有2个液晶大屏幕，配合现场加装的32个摄像头，受煤坑上下设备运行情况可实时显示于操作间屏幕上。

如今，操作人员只需坐在室内就可对设备情况一目了然、精准操作。

“实现受煤坑‘无人值守、有人巡查’，这是以往想都不敢想的。”谈起这一变化，运销科副科长邓玉国脸上难掩赞赏与自豪。

（王海）